关键数据
14 个车间、160 台设备与产线
物料 1,251 个、BOM 5,019 行、六层结构
销售订单 557 张、生产订单 1,037 张、工单 4,979 张、派工单 1,220 张
评审事项 453 项，26 条验收场景逐条落地
千单规模一键排产数秒给出可执行计划，后台继续优化
客户痛点
- 1十余个车间各自人工排产，前后工序节奏对不上，计划缺少统一评审就下发。
- 2物料从原材料到成品共六层、跨车间流转，齐套靠人工核对，工单下发后才发现缺料。
- 3急插单、补件、设备故障、工程变更都靠人工被动调整，调整过程没有留痕。
我们做了什么
- 1按订单、生产订单、工单、派工单四级建模，物料按优先级逐层分配库存、在制与在途，不足时自动生成生产订单或采购建议。
- 2全局计划、急插单、工程变更、采购外协、产能超负荷、车间微调六类评审，相关部门全部确认后才下发，每轮意见、操作人与时间留痕。
- 3急插单给出多套方案并列对比；已占用物料只有满足设定条件并通过评审后才能挪用，挪用去向全程可追溯。
- 4工时、设备产能系数、供应商评级等排产参数按报工实绩自动学习，可人工锁定，按月出报告。
- 5导入 ERP 多阶 BOM 与贴片车间工序资料，与原有数据的冲突逐项标明处理方式，已下发计划不受影响。
排程内核自研，底层约束求解引擎采用 Google 开源 OR-Tools CP-SAT。